1-7-3 ترکیب مواد لازم برای تهیه الیاف شیشه———————————————– 21
1-7-4 فرآیند ساخت الیاف شیشه——————————————————— 22
1-7-5 پارچه های ساخته شده از الیاف شیشه————————————————- 24
1-7-6 مزایای چندسازه های بسپاری تقویت شده با الیاف شیشه————————————-24
1-7-7 معضلات چند سازه های الیاف شیشه————————————————– 25
1-7-8 روش های مختلف شکل دهی چندسازه ها———————————————- 25
1-8 پالونیا————————————————————————- 27
1-8-1 چوب پالونیا—————————————————————— 27
سابق تحقیق————————————————————————- 30
مواد و روش ها
3-1 عوامل مورد بررسی—————————————————————- 40
3-2 طرح آماری——————————————————————— 41
3-1 تهیه مواد اولیه——————————————————————- 41
3-1-1 پالونیا———————————————————————– 42
3-1-2 الیاف شیشه——————————————————————- 42
3-1-3 نوع و مقدار مصرف رزین——————————————————— 43

در این سایت فقط تکه هایی از این مطلب(به صورت کاملا تصادفی و به صورت نمونه) با شماره بندی انتهای صفحه درج می شود که ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت کلمات به هم بریزد یا شکل ها درج نشود-این مطالب صرفا برای دمو می باشد

ولی برای دانلود فایل اصلی با فرمت ورد حاوی تمامی قسمت ها با منابع کامل

اینجا کلیک کنید

3-1-3-1 رزین اپوکسی————————————————————— 43
3-1-3-2 سخت کننده جهت پلیمریزاسیون رزین اپوکسی—————————————- 44
3-1-3-3 رزین پلی استر————————————————————— 44
3-1-3-4 کاتالیزور جهت سرعت واکنش رزین پلی استر—————————————– 44
3-1-3-5 شتاب دهنده جهت پلیمریزاسیون رزین پلی استر————————————— 45
3-2 ساخت فراورده مرکب————————————————————– 45
3-2 بررسی خواص فیزیکی و مکانیکی پانل ها———————————————— 47
3-2-1 آزمون تعیین مقاومت به خمش—————————————————— 48
3-2-2 آزمون مقاومت به فشارلبه ای——————————————————- 50
3-2-3 آزمون مقاومت به فشار سطحی—————————————————— 50
3-2-4 آزمون تعیین مقاومت به کشش عمود بر سطح——————————————– 51

شما می توانید تکه های دیگری از این مطلب را با جستجو در همین سایت بخوانید

3-2-5 آزمون تعیین وزن مخصوص فرآورده های مواد مرکب————————————– 52
3-2-6 میزان جذب آب بعد از 2 و 24 ساعت———————————————— 52
تجزیه و تحلیل آماری
4-1 مقاومت خمشی—————————————————————— 56
4-1-1 تاثیر مستقل ضخامت مرکز بر مقاومت خمشی(MOR)————————————- 57
4-1-2 مقایسه مقاومت خمشی نمونه های شاهد و پانل——————————————- 58
4-2 مدول الاستیسیته—————————————————————— 58
4-2-1 تاثیر مستقل ضخامت بر مدول الاستیسیته (MOE)—————————————- 59
4-2-2 تاثیر متقابل اثر نوع رزین و ضخامت بر مدول الاستیسیته (MOE) —————————- 60
4-2-3 مقایسه مدول الاستیسیته نمونه های شاهد و پانل—————————————— 60
4-3 تنش برشی لایه مغزی————————————————————– 61
4-3-1 تاثیر مستقل ضخامت بر تنش برشی مرکز———————————————– 62
4-4 تنش خمشی رویه—————————————————————– 62
4-5 مقاومت فشاری لبه ای پانل———————————————————– 64
4-5-1 تاثیر مستقل ضخامت بر مقاومت فشاری لبه ای پانل————————————— 65
4-5-2 تاثیر مستقل نوع رزین بر فشار لبه ای پانل———————————————- 65
4-5-3 مقاومت به فشار نمونه های شاهد و پانل (در جهت عمود برالیاف)—————————— 66
4-6 مقاومت فشاری سطحی پانل———————————————————- 67
4-6-1 تاثیر مستقل ضخامت بر فشار سطحی پانل———————————————– 68
4-6-2 مقاومت به فشار موازی الیاف نمونه های پانل و شاهد————————————– 68
4-7 آزمایش کشش عمود بر سطح——————————————————— 68
4-7-1 تاثیر مستقل نوع رزین بر کشش عمود بر سطح پانل—————————————- 69
4-8 آزمون دانسیته——————————————————————– 71
4-8-1 تاثیر مستقل ضخامت بر دانسیته پانل————————————————— 72
4-8-2 مقایسه دانسیته نمونه های پانل و شاهد————————————————- 73
4-9 آزمون جذب آب بعد از 2 ساعت—————————————————— 73
4-9-1 تاثیر مستقل نوع ضخامت بر جذب آب بعد از 2 ساعت پانل———————————- 74
4-9-2 مقایسه جذب آب بعد از 2 ساعت نمونه های پانل و شاهد———————————– 75
4-10 آزمون جذب آب بعد از24 ساعت—————————————————– 76
4-10-1 تاثیر مستقل ضخامت بر جذب آب پانل بعد از 24 ساعت———————————– 77
4-10-2 مقایسه جذب آب بعد از24 ساعت نمونه های پانل و شاهد——————————— 77
استنتاج—————————————————————————- 78
پیشنهادات————————————————————————– 79
منابع—————————————————————————— 90
فصل اول
مقدمه و کلیات
1-1 مقدمه
امروزه در بسیاری از کاربردهای مهندسی، به تلفیق خواص مواد نیاز است و امکان استفاده از یک نوع ماده که همه خواص مورد نظر را برآورده سازد، وجود ندارد. بسیاری از نیازهای صنعتی صنایعی مانند صنایع فضایی، دریایی، رآکتورسازی، الکترونیکی وغیره نمی‌تواند با استفاده از مواد معمولی شناخته شده برآورد شود. به عنوان مثال در صنایع هوافضا به محصولاتی نیاز است که ضمن داشتن استحکام زیاد سبک باشند، مقاومت به سایش و مقاومت در برابر نور ماوراء بنفش خوبی داشته باشند و در دماهای بالا استحکام خود را از دست ندهند و یا در صنایع دریایی، معمولا ترکیبی از خواص فیزیکی دانسیته کم و مقاومت به رطوبت بالا مورد نیاز است. بنابراین از آنجا که نمی توان ماده ای یافت که همه خواص فوق را دارا باشد، باید به دنبال روشی برای ترکیب خواص مواد بود، این راه حل همان مواد چند سازه1 است. قسمت بیشتری از نیاز، با استفاده از چند سازه ها می‌تواند برآورده شود. چند سازه ماده ای چند جزئی است که خواص آن در مجموع از هر کدام از اجزاء تشکیل دهنده خود بیشتر است. اجزاء تشکیل دهنده ویژگی های خود را حفظ کرده، در یکدیگر حل نشده و با هم ترکیب نمی‌شوند. این مواد در مقیاس ماکروسکوپی معمولا به صورت یک مخلوط فیزیکی متشکل از دو یا چند ماده مختلف تعریف می‌شوند که خواص فیزیکی و شیمیایی خود را حفظ کرده و مرز مشخصی را با هم تشکیل می‌دهند]4[.
در چندسازه ها عموما 3 ناحیه متمایز وجود دارد:
1-فاز پیوسته (ماده زمینه)
2-فاز نا پیوسته (تقویت کننده) که غالبا به سه دسته کلی ذرات پودری2، ذرات صفحه ای3 و الیاف4 تقسیم می‌شود و هر دسته خصوصیات ویژه ای را در چندسازه ایجاد می کند.
3-فصل مشترک5 بین این دو فاز که تعیین کننده خواص و مشخصه های ماده مرکب خواهد بود]4[.
فاز غیر پیوسته معمولاً سخت تر و قوی تر از فاز پیوسته است، لذا به آن فاز تقویت کننده می گویند که به صورت یک یا چند فاز غیر پیوسته در یک فاز پیوسته (ماده زمینه) است]6 .[از پرمصرف ترین انواع ماده زمینه در این فرآورده ها پلاستیک های گرماسخت هستند. افزایش خواص مکانیکی این مواد، همواره از اهداف تحقیقاتی گروه های مختلفی در جهان بوده است. میزان بهبود وتقویت خواص آنها، به خواص فاز تقویت کننده نیز بستگی دارد. از مهمترین راه های بهبود خواص آنها، تقویت این مواد با الیاف می‌باشد. استفاده از این مواد در پلاستیک های گرماسخت باعث می‌شود که محصول نهایی به یکی از فرآورده های تقویت شده مهندسی تبدیل شود. الیاف در چندسازه ها عضو بارپذیر اصلی سازه ها هستند. ساخت چندسازه های مستحکم و قوی جهت اهداف مهندسی، اغلب با کاربرد الیاف با مقاومت بالا (مخصوصا مقاومت به شکست) نظیر الیاف شیشه6، گرافیت، بور، سیلیکات خالص صورت می‌گیرد. به منظور استفاده از این الیاف، ماده زمینه یا ماتریس7 جهت قرار گرفتن الیاف در آن لازم می‌باشد، به این جهت که ماده زمینه آنها را در محل و آرایش مطلوب نگه می دارد. ماده زمینه صرفنظر از این که توسط الیاف تقویت می‌شوند، خود نقش چسباندن الیاف به یکدیگر، انتقال تنش های وارده به الیاف، محافظت الیاف در برابر عوامل مکانیکی، محافظت از شرایط جوی وهمچنین رطوبت را بر عهده دارند]4[.
چندسازه های حاوی الیاف شیشه امروزه بسیار مورد توجه پژوهشگران و صنعتگران قرار دارند و به دلیل مزیت های فراوانشان استفاده از آنها در حال رشد وگسترش است. از این ترکیبات به طور عمده در ساخت پانل های ساندویچی استفاده می‌شود.
چند سازه های پانل ساندویچی8 رده ای از محصولات پیشرفته هستند که در آنها از ترکیب مواد ساده به منظور ایجاد محصولاتی جدید با خواص فیزیکی و مکانیکی برتر استفاده شده است.
این چندسازه، طبقه خاصی از مصالح کامپوزیتی است که شامل یک ساختار سبک و مرکب است که از دو طرف به دولایه محدود شده و در وسط آن، یک هسته مرکزی قرار دارد. اصطلاحاً در مجموع، این ساختار به آن دسته ازساختارهای لایه ای اطلاق می‌شود که از یک هسته مرکزی ضخیم و سبک و لایه‌های خارجی نازک و مقاوم تشکیل شده است. یک ساختار ساندویچی، مقاومت بسیار بالاتری نسبت به تک‌تک اجزای خود دارد و از سبکی فوق‌العاده‌ای نیز برخوردار است. همچنین هزینه نسبتاً پایینی داشته و به سرعت و سهولت می‌‌تواند در ساخت‌و ساز مورد استفاده قرار گیرد. از جمله دلایل رشد و پیشرفت این چند سازه ها تولید محصولاتی است که در برابر رطوبت، پوسیدگی و خوردگی مقاوم بوده و از پایداری ابعادی برخوردارند. از مزیت های مهم دیگر بکارگیری آنها، سهولت شکل‌دهی با انواع قالب ها و تبدیل ارزان آنهاست.
در این ساختارها عموماً از فوم، شانه عسلی ها و چوب بالزا به عنوان مصالح مرکزی و از لایه های تقویت شده الیاف کربن و عمدتاً الیاف شیشه به عنوان مصالح رویه‌ای استفاده می‌شود.
این ساختار به ظاهر ساده که به علت شباهت ظاهریش با ساندویچ به همین نام خوانده می‌شود، مزیت‌ها و قابلیت‌ های فوق‌العاده‌ای از خود نشان می‌دهد. خلاصه ای از آنچه امروزه پانل های ساندویچی را به عنوان گزینه ای مناسب در جهان مطرح ساخته است به شرح زیر می‌باشد:
الف) دانسیته مناسب آنها که به علت استفاده از مواد کم دانسیته درهسته این پانل ها ایجاد می‌شود. بنا به این ویژگی، این پانل ها جهت استفاده در صنایع هوافضا بسیار مقبولند. این خاصیت به ویژه در سبک‌سازی بناها در مقابله با زلزله بسیار مهم است. یک دیواره ساندویچی در مقایسه با نمونه مشابه سیمانی یا آجری، گاه تا 50 برابر سبک‌تر است.
ب) استحکام بالای این پانل ها نسبت به دانسیته آن ها، به طوری که پانل نیروهای وارده را به خوبی جذب می کند و آن را از مقاومت بالایی در برابر بارهای فشاری و ضربه ای برخوردار می کند که این مسئله در ساخت پل ها، ساخت دیوار‌ه‌ها و سقف‌های کاذب از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.
ج) مقاومت در برابر خوردگی ، بطوریکه در شرایط خورنده محیطی دچار آسیب های ناشی از خورندگی نمی‌شود، بنابراین در ساخت پارکت های در تماس با مواد شیمیایی بسیار مطلوب اند. این ویژگی باعث حداقل شدن هزینه تعمیر و نگهداری نیز می‌گردد.
د) این پانل ها مقاوم در برابر رطوبت هستند، لذا در شرایط محیطی مرطوب دچار آسیب نمی‌شوند. این پانل ها به علت خاصیت ضد آبشان در بدنه کشتی ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.
با توجه به اینکه در هر نوع کاربرد خواص استحکامی پانل مورد نیاز است، پانل های ساندویچی به دلیل امتیاز نسبت بالای مقاومت مکانیکی به وزن آنها کاربردهای وسیعی در صنایع گوناگون دارند، از کشتی تا ساختار هواپیمایی، از دیواره های واگن تا پانل های ساختمانی، در سازه های پل و مهندسی.
این محصول نسبتا جدید از جمله فرآورده های مرکب مهندسی شده چوبی است که به عنوان ماده ساختمانی و صنعتی تولید و مصرف آن در سطح جهان رو به افزایش است و در سال های اخیر به طورجدی مورد توجه قرار گرفته است. این محصول تا کنون تقریبا در ایران ناشناخته باقی مانده است.
1-2 مسئله تحقیق
در سال های اخیر کمبود مواد اولیه چوبی، صنعت چوب را با چالش های مهمی رو به رو کرده است. با اعمال سیاست های جدید سازمان حفاظت و محیط زیست جنگل ها و مراتع، در سال های آتی بهره برداری از جنگل ها کاهش چشمگیرتری خواهد یافت. به طور کل کشور ایران از لحاظ پوشش جنگلی کشوری فقیر به شمار می‌آید، چرا که مساحت جنگل های موجود آن نسبت به مساحت کل کشور بسیار ناچیز است (7%) و سطح قابل بهره برداری جنگل های صنعتی کشور نسبت به سطح کل جنگل های کشور 2/1میلیون هکتارنسبت به 12 میلیون هکتار بر آورد شده است که این مقدار چوب تولید شده از منابع جنگلی داخلی جوابگوی نیاز صنایع چوب کشور ما نیست]15[ .
محدودیت این منابع جنگلی، حفظ محیط زیست و نیاز روز افزون به منابع چوبی تجدید شونده، بخش های صنعتی را بر آن داشته است تا در حوزه های جنگلکاری، کشت و توسعه گونه های سریع الرشد را مد نظر قرار دهند. به عبارتی دیگر، زراعت درختان سریع الرشد یکی از راه های مقابله با این چالش ها ست. این گونه ها می‌توانند به عنوان منبعی جایگزین در جهت رفع کمبود منابع تجدید شونده و مورد نیاز صنایع چوب استفاده گردند. بنابراین ، کار حاضر به سمت تحقیقات بیشتر بر روی گونه سریع الرشد پالونیا سوق داده شد.
همچنین با توجه به کاهش روزافزون ذکر شده در سطح جنگل های جهان به خصوص در کشورهای توسعه نیافته، تامین مواد اولیه صنایع مختلف سلولزی از منابع بازیافتی، چه در مرحله بهره برداری و چه در مرحله تولید فرآورده ها در سال های اخیر مورد توجه قرار گرفته است. در کشور ما با توجه به فرسودگی ماشین آلات و به روز نشدن تکنولوژی تولید، میزان ضایعات بسیار بالاست. عدم توجه به ضایعات حاصله در صنایع چوب کشور نه تنها مشکلات زیست محیطی وآلوده شدن محیط صنایع را فراهم آورده است، بلکه مقادیر زیادی منابع سلولزی از دسترس خارج می گردد. درصد ضایعات بهره برداری در جنگل و تولید محصولات در صنایع ایران بر اساس آمار سازمان برنامه و بودجه 1378در جدول1-1 آمده است]22[.
جدول 1-1 درصد ضایعات بهره برداری جنگل و تولید مصنوعات در صنایع
ضایعات قطع و استحصال تبدیل در جنگل نگهداری در انبار یا جنگل تبدیل در صنعت روکش و تخته لایه جمع کل

درصد نسبت 08/8 21/51 6/6 40 25/60 19/26
به مصرف
درصد نسبت 63/18 46/55 55/1 5/3 5/3 100
به کل ضایعات
سیاست گذاری ها در زمینه استفاده از ضایعات چوب پالونیا برای تولید بلوک های مرکزی پانل ساندویچی به دلیل ابعاد کوچک آنها، با توجه به درصد بالای ضایعات قطعات چوب (ارائه شده در جدول1-1) بستر سازی مناسبی برای این صنعت بویژه از جنبه اقتصادی به نظر می‌آید.
از دلائل اصلی انتخاب این چوب برای استفاده در ساخت پانل ساندویچی، امتیاز دانسیته پایین و استحکام در واحد وزن بالای آن بود که به عنوان مبنایی برای ساخت پانل ساندویچی در این پایان نامه مورد نظر قرار گرفت.
همچنین خاصیت عایق حرارتی و رطوبتی این چوب امتیاز بالایی در استفاده آن به عنوان مرکز پانل ساندویچی است ]30[. این چوب علاوه بر دارا بودن این خواص مطلوب، از مزایای هزینه پایین سرمایه گذاری، حجم رویش بالا و قیمت پایین نیز برخوردار است.
1-3 اهداف
در این تحقیق دو هدف اساسی مد نظر قرار گرفت که به شرح زیر می باشد:
1- یافتن شرایط مناسب تولید پانل ساندویچی با مرکزیت چوب و رویه الیاف شیشه
2- معرفی چوب پالونیا به عنوان یک ماده مناسب در لایه مغزی پانل های ساندویچی با خواص فیزیکی و مکانیکی مطلوب
1-4 تاریخچه پیدایش پانل ساندویچی
تاریخ پیدایش ساختارهای ساندویچی در سال 1820 توسط شخصی به نام دلو 9 آغاز شد که استفاده از ساختارهایی با دو رویه و با فاصله ای بین آنها توسط او مرسوم شد. اولین استفاده گسترده از پانل های ساندویچی در زمان جنگ جهانی دوم بود که به دلیل کمبود مصالح در انگلستان در طی جنگ، برای ساخت هواپیما از لایه های نازک چوب به عنوان رویه و از چوب بالزا به عنوان مرکز استفاده شد که تولیدش موفقیت آمیز بود و به اسم Wooden wonder شناخته شد و از آن در نیروی هوایی رویال10 (RAF) و تعدادی از نیروهای هواپیمایی اروپایی مورد استفاده قرار گرفت. بعدها وقتی این هواپیما وارد تولید در سال1941 شد، به اسم مسکوئیتو11 و به عنوان یکی از سریعترین هواپیماهای موجود در جهان شناخته شد. در طی جنگ جهانی دوم، اولین تئوری‌های‌پانل ساندویچی نوشته شد. به این مضمون که دو رویه پانل ساندویچی برای ایجاد سکون در فاصله ای از هم قرار می گیرند. این رویه ها برای ایجاد مقاومت به یکدیگر وابسته اند و مرکز مورد استفاده نیز باید سفت باشد و موجب نگاه داشتن مسافت بین رویه ها شود و از لغزش رویه ها، کنار هم نیز جلوگیری کند.
در دهه 50 استفاده از شانه عسلی ها به عنوان مصالح مرکزی پانل های ساندویچی، در صنعت هواپیما معمول شد که محدودیت هایی برای استفاده از آنها وجود داشت، به عنوان مثال بزرگترین مشکل آنها خوردگی شان در طول مدت استفاده بود.
در دهه60 نیز فوم های مختلفی مانند پلی اورتان و پلی استیرن تولید شدند که به دلیل خاصیت عایقی شان، به عنوان مصالح مرکزی در این پانل ها مورد استفاده قرار گرفتند.
در این پانل ها، اغلب برای رویه از مصالح سنتی‌ای مانند فولاد و آلومینیوم استفاده می شد. اما امروزه استفاده از پلاستیک های تقویت شده الیاف شیشه به دلایل امتیازات فراوانی مانند خواص مکانیکی بالا، سطوح پرداخت عالی، مقاومت به خوردگی، سهولت کاربرد و هزینه پایین ساخت، به طور وسیع به عنوان رویه این پانل ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. بنابراین، این پانل ها به علت خاصیت ضد آب رویه ها و سبکی شان، به طور عمده در بدنه کشتی ها مورد استفاده قرار می‌گیرند..
و امروزه پانل های ساندویچی برای کاربرد های مختلف بسیار مطلوب، انعطاف پذیر و مورد استفاده اند.
1-5 کلیات
1-5-1 مفاهیم اولیه
واژه چندسازه Composite از کلمه انگلیسی «to compose» به معانی توأم کردن، ساختن و مخلوط کردن مشتق شده است. چندسازه ها از ترکیب و اختلاط چند ماده حاصل می‌شوند. دراینجا منظور ترکیب و اختلاط فیزیکی است نه شیمیایی، بطوریکه اجزاء تشکیل دهنده ماهیت شیمیایی و طبیعی خود را به طورکامل حفظ می‌کنند. گرچه در برخی از چندسازه های پیشرفته برای بهبود خواص، انجام اصلاحات شیمیایی جزئی سطحی در مورد مواد تشکیل دهنده الزامی‌است. با این تعریف چون تقریبا اکثر مواد طبیعی و مصنوعی را می توان چندسازه به حساب آورد، برای محدود کردن موضوع تعریفی عملی تر و اختصاصی تر از چندسازه ها ارائه می‌شود]4[.
چندسازه ها موادی هستند:
1) جامد (ترکیبات مایع از نظر خواص مکانیکی فاقد ارزش اند.)
2) مصنوعی (مواد طبیعی مانند چوب و استخوان حذف می شوند.)
3) متشکل از دو یا چند جزء (یا فاز) که از نظر شیمیایی یا فیزیکی کاملا متفاوتند و بصورت منظم یا پراکنده کنار هم قرار گرفته اند و لایه مشترک یا حد واسطی بین آنها وجود دارد و خواص مکانیکی یکی از فازها نسبت به فاز یا فازهای دیگر خیلی بهتر است.
4) دارای خواص و ویژگی هایی هستند که هیچ یک از فازهای تشکیل دهنده به تنهایی نمی‌توانند آنها را داشته باشند.
1-5-2 انواع چندسازه
به طور کلی مواد چندسازهی به سه دسته تقسیم می شوند که شامل موارد زیر باشد:
1- چند سازه سرامیکی( (CMC 12
2- چندسازه زمینه فلزی( (MMC 13
3- چند سازه زمینه پلیمری (PMC) 14 که رایج ترین دسته چند سازه ها هستند و بیش از 90 درصد مصرف جهانی چندسازه را به خود اختصاص می‌دهند]4[.
چندسازه های پلیمری چندسازههای سرامیکی چندسازه های فلزی
(PMC) (CMC) (MMC)
مزایا : مزایا : مزایا (در مقایسه با (PMC :
قیمت پایین دمای کارکردی بسیار بالا استحکام عرضی بیشتر
فراورش سادهاستحکام برشی و
مقاومت شیمیایی خوب فشاری بیشتر
وزن مخصوص پایین دمای کارکرد بالاتر
عدم جذب آب و آتش
معایب: معایب: معایب:
استحکام و مدول نسبتا پایینشکننده بودن کار زیادی بر روی شان
دمای کارکرد پایین،مقاومت محیطی صورت نمی‌گیرد.
ضعیف(قابل تخریب بوسیله اشعه ماوراء بنفش و حلال ها)
مثال:مثال:مثال:
پلی استر/ الیاف شیشه سرامیک/الیاف سیلیکون کارباید آلومینیوم/ ذرات
بتون (چندسازه معمولی)سیلیکون کارباید
آلومینا (چندسازه پیشرفته)
شکل1-1 طبقه بندی چندسازه ها از نقطه نظر نوع ماده زمینه]6 [

1-5-3 مهمترین موارد استفاده از چندسازه های زمینه پلیمری
استفاده ازچندسازه های پلیمری در صنعت، حدود 60 درصد صرفه اقتصادی داشته است. با توجه به پایداری بسیار زیاد این چندسازه های پلیمری و مقاومت بسیار خوب آنها در محیط های خورنده، این مواد کاربردهای وسیعی در صنایع دریایی پیدا کرده اند که از جمله مهمترین آنها می توان به ساخت بدنه قایق ها، کشتی ها و تاسیسات فراساحلی اشاره داشت. مواد چندسازه زمینه پلیمری تقویت شده با الیاف، به علت پایین بودن نسبت وزن مخصوص به مقاومت، ترکیبی از مقاومت و مدول بهتر و در نتیجه کاربردی بهتر نسبت به مواد فلزی دارند، این مواد در بسیاری از کاربردهایی که کاهش وزن سازه از اهمیت برخوردار است می‌توانند جایگزین فلزات شوند]12[.
بنابراین ساخت بدنه هواپیما، ساخت پره های توربین بادی و پره های هلی کوپتر و پوشش رادار هواپیما از کاربردهای چندسازه در صنعت هوافضا است. صنعت ساختمان و صنایع مرتبط با آن پرمصرف ترین صنعت برای این مواد چندسازه‌ای است. این مواد به منظور ترمیم و تقویت سازه های فرسوده و ترمیم لوله های فرسوده نفت و گاز و عایق توربین‌ها به کار می‌روند]25[ .

دسته بندی : پایان نامه

پاسخ دهید